为了提升合金钢铸件的生产效率，可以采取以下措施：

优化连铸工艺参数，通过创新举措改善初始坯壳的均匀性，精准控制铸坯表面温度波动范围，同时对铸坯性能进行升级，确保连铸过程中润滑与传热达到理想平衡。

提高铸件生产的自动化和智能化水平，比如采用智能立体库存储，减少对行车吊运的依赖，实现生产效率提升，同时有效的提高了空间利用。

使用先进的浇注MES管理系统，实现柔性化调运，实现集中区域浇注。

应用精密铸造技术，如熔模精密铸造失蜡法铸造，实现少切削或无切削的铸造工艺，生产出的铸件尺寸精度、表面质量较高。

增加大型熔炼、浇注、在线检测等智能化设备，硬件设施全面升级，以提高生产效率和产品质量。

攻克特殊合金钢的生产难题，如H13热作模具钢实现9连浇，通过大数据模型模拟生产节奏，形成全流程动态调控方案，实现生产效率提升和降低生产成本。

采用金属型铸造，虽然模具费用较高，但铸件强度高，生产效率高，特别是在大批量生产有色金属的中、小铸件时更有效。

采用压铸工艺，是目前生产效率最高的铸造工艺，但需要注意材料损耗和设备耐热能力等问题。

建设复杂中小铸件柔性生产线，以提升船用中速机关键核心零部件毛坯生产能力。

开展超大型铝、镁合金差压铸造高端装备及成型技术研究，通过新增大型熔炼、浇注、在线检测等智能化设备，硬件设施全面升级，填补研制生产国内超大型铝、镁合金铸件能力的空白，提升核心竞争力。